le materiel

 

L'étançon hydraulique

Les étançons hydrauliques

Les premiers étançons (piliers de soutènement) étaient manuels. Il fallait les ajuster à la taille voulue et les serrer au moyen de l'extenseur Barnier. Dans les années 1960, les premiers étançons hydrauliques font leur apparition.

Etançon Gerlach

Il y eut d'abord des étançons « semi-hydrauliques » les « Gerlach ». Ils étaient formés d'un fût dans lequel circulait un poinçon. Le mineur étirait l'étançon manuellement jusqu'à la hauteur voulue. Par contre, un système hydraulique indépendant assurait le serrage.

Serrage pneumatique des étançons

L'appareil était positionné en haut du fût. Il exerçait une poussée sur le poinçon de 8 T. L'ensemble était ensuite claveté pour bloquer l'étançon. L'appareil de serrage est ensuite démonté. Apparaissent ensuite au fond des étançons entièrement hydrauliques.

Etançons Standmatic

Ce sont les « Standmatic » et les « Ferromatik ». Leur conception est quasi identique mais leurs proportions différentes. Les « Standmatic » se composent d'un fût à l'intérieur duquel coulisse un poinçon. A mi-hauteur se trouve le boîtier de chargement et de foudroyage. Pour serrer l'étançon, on introduit dans le boîtier un pistolet relié à une pompe.

Un mélange de 95 % d'eau et 5 % d'huile est envoyé à la pression de 175 kg/cm² à l'intérieur du fût et repousse le poinçon vers le haut. Une fois arrivé au toit, l'étançon serre une rallonge articulée « plume » contre le toit. Pour le foudroyage, le mineur actionne un levier, le liquide s'écoule, la pression diminue et l'étançon redescend.

Etançon Ferromatik

Ces étançons « standmatic » ont une force pressante de 20 T. Les « Ferromatik » ont une pression de 27 T mais pèsent plus lourd. Le boîtier de chargement est sur la partie supérieure du fût. Ces nouveaux étançons sont moins pénibles pour les mineurs et la taille avance plus vite.

De plus la sécurité est accrue car le serrage sur le toit est plus important. Les étançons et le système hydraulique se sont améliorés au cours des années. Le liquide de pression n'était plus perdu comme pour les premiers. L'ensemble fonctionnait en autonomie : pression et dépression en fonction des besoins.

Mine image de Noeux

La décadreuse KORFMANN

La décadreuse KORFMANN au siège 4 de Bruay

Les cadres utilisés au fond pour le soutènement des voies coûtent cher. C'est pourquoi il est indispensable de les récupérer dans les meilleures conditions possibles.

De chaque côté de la machine, les ouvriers décadreurs sont occupés à la dépose des étriers. La flèche de la décadreuse est levée pour maintenir la couronne du cadre au toit.

Enlèvement de l'étrier

Le travail de décadrage se fait habituellement avec un treuil ; les cadres sont enlevés élément par élément : d'abord un pied, puis le deuxième, et enfin, la couronne qui, en général, tombe toute seule. Pour des raisons de sécurité, les ouvriers occupés à ce travail doivent se trouver en arrière du treuil lorsqu’il est en marche ; le va-et-vient incessant qu’ils sont obligés de faire entre le treuil et les fronts occasionne une fatigue inutile et une perte de temps, donc de rendement.

Les chaînes sont amarrées au pieds du cadre, la flèche est appliquée sur la couronne. l'opération de décadrage est prête à démarrer

D'autre part, le câble du treuil étant long d'une quarantaine de mètres environ, il faut, tous les 40 mètres, arrêter le décadrage, déboiser le treuil, le reculer puis le reboiser. Dans les voies tortueuses les déplacements, et par conséquent les arrêts de travail, sont encore plus fréquents.

Une traction est opérée par deux chaînes sur les pieds du cadre. ils sont arrachés de la paroi mais la couronne reste plaquée au toit

Il était donc intéressant de trouver une machine permettant de supprimer tous ces inconvénients. Le choix s’est porté sur la Décadreuse Korfmann, utilisée depuis peu par la fosse 4 bis, qui semble répondre parfaitement aux impératifs cités précédemment : vitesse de décadrage accrue, fatigue diminuée, sécurité augmentée.

La flèche descend, la couronne est libérée puis tombe

La décadreuse comporte un châssis sur lequel est fixée une flèche, mobile dans le plan vertical par l’intermédiaire d'un vérin, et munie à son extrémité d'une griffe qui vient s'adapter sous la couronne du cadre à récupérer. La flèche porte aussi deux chaînes latérales commandées par un deuxième vérin ; les extrémités des chaines sont respectivement attachées aux pieds du cadre. A l'arrière, un autre vérin hydraulique permet l’amarrage de la décadreuse et son recul au fur et à mesure du décadrage. Les vérins sont alimentés par une pompe centrale actionnée par un moteur à air comprimé de 5 Ch. Les manettes pour la commande des différentes opérations sont groupées sur un tableau placé à l'arrière de la machine.

La récupération d'un cadre s'effectue comme suit :

• la machine est mise en place : flèche levée au maximum avec sa griffe appliquée sous la couronne du cadre, chaînes amarrées aux pieds,
• les étriers du cadre sont enlevés.

Par l’intermédiaire des différents vérins, le responsable du travail commande :

• tout d'abord l’arrachement des pieds du cadre par traction des chaînes latérales,
• puis l’abaissement de la flèche (ce qui a pour effet de décoller la couronne du toit) et, simultanément, le recul de la décadreuse (provoquant l’entraînement de la couronne par la griffe).

Le principal avantage de la décadreuse se place sur le plan de la sécurité du personnel. En effet, quand les ouvriers avant le décadrage, procèdent à l’enlèvement des étriers, ils exécutent cette opération en toute tranquillité car la couronne du cadre est maintenue solidement au toit par la flèche avec une force de 24 tonnes. De même, la dépose de la couronne s’effectuant complètement avec la flèche lors du recul de la machine, aucun moment les ouvriers ne sont obligés de se mettre sous le toit découvert.

La mise en œuvre de la décadreuse Korfmarm a permis d’augmenter la vitesse du travail. Par exemple, la voie 9 de 15^ème Dressant, longue de 420 mètres, a été décadrée en 12 jours, à 2 postes de 3 ouvriers.

Enfin, dernier et appréciable avantage de l’utilisation de cette machine : le bon état des cadres après leur récupération ; la couronne n'est pas déformée, ni les pieds vrilles comme cela se produisait au cours du décadrage au treuil.

L'équipe de la voie 9, 15ème Dressant : MM André Cuvelier, porion, Henri Delory, chef-décadreur, Emile Payen et Jean Lepretre, décadreurs, Daniel Hennion et Emile Vilers, préposés au matériel, Antoine Krawczyk, tuyauteur.

Il est à noter que l'arrière de la machine est équipé pour recevoir la poulie de renvoi d'un câble Lasso. A l'aide d'un treuil « avaleur de mou », l’installation peut ainsi marcher de façon continue, même pendant le déplacement de la décadreuse, d'où réduction au minimum du transport manuel de matériel.